Raise3D Forge1 - Impresora 3D industrial de metal

Raise3D, el conocido fabricante de impresoras 3D FDM y filamentos de calidad, ha creado MetalFuse, una solución completa para la fabricación aditiva con los filamentos metálicos Ultrafuse 17-4PH y Ultrafuse 316L de BASF, y el filamento Ultrafuse Support Layer, ideal para la producción de herramientas, plantillas y accesorios, piezas funcionales, prototipos y lotes.

La impresora 3D de metal Forge1

El núcleo de la solución MetalFuse es esta impresora 3D FDM Forge 1. Tiene un volumen de construcción considerable de 300 x 300 x 300 mm para extrusión simple y 255 x 300 x 300 mm para extrusión doble. Esto da libertad de uso en cuanto al tamaño y la complejidad de las piezas, y también permite producir en lotes muchas piezas a la vez.

El sistema de extrusión dual con elevación electrónica y cinemática precisa garantiza una alta velocidad (30-150 mm/s) y precisión de impresión. La Raise3D Forge1 imprime capas de 0.25 a 0.1 mm, produciendo piezas con superficies exteriores lisas. La Forge 1 cuenta con una placa de construcción de vidrio nivelada automáticamente con un lecho térmico de silicona, que asegura una adhesión óptima y garantiza una calibración precisa. La Forge1 viene con una boquilla predeterminada de 0.4 mm que puede imprimir a temperaturas de hasta 300 ºC.

Aparte de esto, la impresora 3D Forge 1 tiene varias características inteligentes que optimizan el proceso de trabajo y lo hacen seguro y eficiente. La impresora 3D está equipada con un filtro HEPA con carbón activado y, cuando está en funcionamiento, sólo genera unos 55 dB, lo que hace que el proceso de impresión 3D sea silencioso y agradable y que el dispositivo sea adecuado para entornos sensibles al ruido, como laboratorios o centros de enseñanza.

Además, existe una versión especializada del software de laminación ideaMaker para la impresora 3D Forge1: ideaMaker Metal. Con esta versión del software, los usuarios disponen de plantillas para todos los procesos implicados en la impresión 3D de los filamentos metálicos Ultrafuse de BASF.

Servicio First Metal Print

Las piezas impresas en 3D con filamentos metálicos deben pasar por los procesos de debinding y sinterización, que eliminan el polímero aglutinante y convierten la pieza verde en una pieza marrón y, posteriormente, en un objeto totalmente metálico. El debinding y la sinterización son procesos exigentes y complejos, por lo que normalmente estos servicios los realizan profesionales con la ayuda de equipos especializados.

Con el ecosistema de impresión metálica de Raise3D, el debinding y la sinterización pueden realizarse de dos formas:

1. Internamente - con la ayuda del horno de debinding D200-E y el horno de sinterización S200-C adquiridos con la solución MetalFuse.
2. Con la ayuda del servicio Raise3D First Metal Print - mediante la compra del vale Raise3D, el usuario puede obtener la pieza evaluada y optimizada antes de la impresión, luego impresa en 3D en la impresora Forge1, y enviada para el debinding y sinterizado a los socios de confianza de Raise3D.

De este modo, los usuarios pueden elegir entre adquirir la solución MetalFuse completa (ganando así una gran independencia y flexibilidad en el flujo de trabajo de impresión 3D con los filamentos metálicos Ultrafuse de BASF) o utilizar la impresora 3D Forge1 junto con el cupón Raise3D de debinding y sinterizado para que los expertos de Raise3D evalúen y optimicen la pieza, la impriman en 3D en la propia empresa y un tercero de confianza realice el debinding y sinterizado.

Ventajas de la fabricación aditiva de metales

En comparación con los métodos tradicionales de fabricación de metal, como el mecanizado CNC o el moldeo por inyección de metal (MIM), o incluso la impresión 3D SLS con polvos metálicos, la fabricación aditiva con filamentos metálicos presenta innumerables ventajas.

No sólo reduce significativamente el tiempo y el coste de producción y aumenta la seguridad del usuario, sino que también le da mucha más libertad en cuanto al diseño de la pieza, su personalización y el número de piezas producidas. Esto hace posible la producción de piezas que con la fabricación tradicional pueden ser más costosas, llevar más tiempo o simplemente no ser viables.